相对而言,一般切削更注重效率,通过优化切削参数即可快速完成加工任务,但在精度与光洁度上则无法与超精密切削相媲美。 综上所述,超精密切削技术在加工精度和表面光洁度方面展现出显著优势,尤其适用于对产品质量要求极高的应用场景。虽然一般切削在效率上占据上风,但在追求极...
超精密切削技术可以制造高精度的零部件,其加工精度可以达到亚微米级别,是传统切削技术无法达到的。超精密切削适用于硬度高、强度大、塑性低的材料,并且可以用于制造高精度的涡轮叶片和涡轮盘、发动机零部件、半导体器件和光学元件等。 2. 超精密切削加工的难点是什么? 超精密切削加工的难点在于加工过程中切削力...
超精密切削加工需要极高的尺寸精度和表面质量,因此对刀具有严格规定:①材料必须足够硬且耐磨(如金刚石维氏硬度10000HV);②刃口半径须达纳米级(0.01-0.1μm)以保证切削精度;③高热导率(金刚石2000W/m·K以上)以快速散热;④低热膨胀系数(金刚石0.8×10^-6/K)减少热变形;⑤化学惰性避免与工件反应。金刚石刀具优...
超精密切削加工(表面粗糙度Ra≤0.01μm,加工精度≥0.1μm)对刀具要求的推导过程:1. 材料要求:金刚石刀具硬度达10000HV,导热系数是硬质合金的5倍,可抑制切削热导致的热变形,同时莫氏硬度10级可保持长期切削稳定性2. 刃口特性:采用离子束修锐工艺使刃口半径<0.1μm,相当于加工余量的1/10以下,才能实现弹性域去除...
超精密切削加工是一种前沿制造技术，能够显著提升精密零件的尺寸精度、形状精度及表面质量，从而延长其使用寿命。通过这一工艺，零件的尺寸精度、形状精度以及表面质量都能得到极大改善，从而有效延长其使用寿命。▣ 表面光整效果 超精加工，这一对工件表面进行精整和光整的工艺方法，能够在短时间内显著降低工件的表面...
超精密切削加工需要使用一些特殊的刀具,以保证加工精度和效果。常见的超精密切削加工刀具包括: 1.单晶金刚石刀具:单晶金刚石是一种新型的超硬材料,其硬度达到了天然金刚石的水平。单晶金刚石刀具主要用于加工硬度高的材料,例如陶瓷、非晶等。 2.CBN刀具:CBN是立方氮化硼的缩写,其硬度仅次于金刚...
超精密切削是一种高精度、高效率的加工方法,在微米甚至亚微米级别上加工出各种形状的零件和器件。它的加工原理是将切削刃或磨粒与工件表面直接接触,施加适当的切削力或磨削力,通过旋转、振动等方式,逐渐削除或抛光工件表面微小的凸起部分,从而实现加工目的。它适用于各种硬度和形状的工件,在微米级别上加工出高精度...
超精密切削对刀具性能的要求: 1)极高的硬度和耐磨性; 2)刃口能磨得极其锋利; 3)刀刃无缺陷; 4)与工件材料的抗粘接性好,摩擦系数低。 单晶金刚石被公认为理想的、不可代替的超精密切削刀具材料,是因为它有着一系列优异的特性,如硬度极高,耐磨性和强度高,导热性能好,和有色金属摩擦系数小,能磨出极锋利的...
紧密超精密切削加工涉及微观去除和高精度控制 该加工方式能实现极高精度和表面质量其机理基于刀具与工件微观作用紧密超精密切削需锋利刀具实现微小切屑去除加工中精确控制切削参数至关重要切削速度影响加工表面完整性进给量决定切屑厚度和表面粗糙度背吃刀量关系到加工精度和材料去除率刀具材料特性影响加工效果 超硬刀具适合紧...
超精密制造技术 •非球面超精密切削加工设备 •超精密加工应用 精密制造技术 精密测量技术 惯导测试与运动仿真技术 工艺装备技术 表面工程技术 非球面超精密切削加工设备 Nanosys-1000 大型非球面 超精密加工机床 Nanosys-600 三轴联动非球面超精密加工机床 Nanosys-300 非球面超精密复合加工机床 Nanosys...